Réassort
Réallouer le stock avant la démarque est la seule option.
Aurélien
Le détaillant
Un détaillant streetwear de 9 magasins, deux acheteurs, trois mille cinq cents SKU.
Notre détaillant exploite 9 magasins partout en France dans le segment streetwear contemporain unisexe. L'équipe est réduite mais affûtée : une équipe achats de 2 personnes, qui gère environ 3 500 SKU en saison sur un calendrier piloté par les drops — trois lancements produits par saison.
La stack est standard pour le secteur — Polaris comme cœur du pilotage retail, Shopify pour l’e-commerce, et Excel comme tissu conjonctif entre tous les autres outils. Cela fonctionne. Jusqu’au jour où cela ne fonctionne plus.
"Nous savions quels magasins avaient le mauvais stock. Nous nous en sommes simplement toujours rendu compte trop tard."
— Responsable achats
Contexte
Neuf magasins, trois drops par saison, et des stocks qui partent dans la mauvaise direction.
FW 2024. La marque streetwear fonctionnait sur un calendrier piloté par les drops, avec de forts effets de hype sur les magasins flagship et des courbes plus lentes sur les points de vente secondaires.
À la semaine 8 de chaque drop, le constat était clair : les best-sellers étaient en ruptures de stock là où la demande existait, et les portants pleins restaient là où elle n’existait pas. L'équipe le savait. Les données le montraient. Mais le temps qu’un collaborateur organise la logistique de réassort, la semaine 12 était déjà arrivée — et la démarque figurait déjà au calendrier.
L’intention était bonne. Le timing était mauvais.
La problématique
Les transferts inter-magasins étaient un casse-tête manuel, donc ils ne se faisaient jamais.
Identifier quel SKU déplacer, de quel magasin vers quel autre magasin, était un processus en plusieurs étapes : extraire le sell-through au niveau magasin, croiser avec le stock, prendre en compte la capacité magasin, coordonner la logistique avec l'entrepôt. Chaque étape se faisait dans un Excel différent.
La seule personne capable de tout orchestrer — le merchandising lead — avait cent autres priorités. Les transferts avaient donc lieu deux fois par saison, en mode panique, au pire moment.
Trois points de friction bloquaient l'équipe :
Identification manuelle des SKU dans neuf magasins, à chaque fois.
Aucune visibilité sur la capacité magasin ou la fenêtre logistique depuis l'écran de l'acheteur.
Décision reportée jusqu'aux discussions de démarque, quand les transferts ne changent plus la donne.
L'équipe avait la bonne intention. Elle n'avait pas le workflow pour agir.
La solution
Recommandations de transfert en temps réel, chaque lundi matin.
Solya analyse le sell-through, le stock cover et la capacité magasin dans les neuf magasins, chaque jour. Lorsqu'un SKU montre un écart net — en rupture de stock rapide en magasin A tandis qu'il dort en surstock en magasin B — Solya propose un transfert. Avec la bonne quantité, la bonne destination, la bonne fenêtre.
Chaque lundi, le merchandising lead examine une liste ciblée de recommandations de transfert. La plupart des semaines, la moitié de la liste est validée telle quelle. La logistique reçoit la commande mardi. Le transfert est exécuté jeudi.
Suivi quotidien du sell-through et du stock cover dans neuf magasins.
Liste hebdomadaire ciblée, classée par impact sur la marge, avec le motif d'écart visible.
Validation en un clic, puis le transfert rejoint le workflow logistique de l'entrepôt.
Ce qui était un exercice de panique deux fois par saison est devenu un rythme calme chaque semaine.
Comment nous l’avons fait
Au cœur du workflow.
Le workflow hebdomadaire de transferts et de réassort repose sur trois couches Solya, avec le responsable merchandising comme gardien humain. Voici comment le système fonctionne, de bout en bout.
01 — Suivez chaque SKU, chaque magasin.
Solya surveille le sell-through, le stock actuel et la tendance de la demande par SKU et par magasin, chaque jour. Les schémas de divergence émergent en moins de 48 heures.
02 — Identifiez les candidats au transfert.
Lorsqu’un SKU présente des tendances opposées dans deux magasins — vente rapide en A, bloqué en B — Solya le signale afin de réduire les ruptures de stock et les surstocks. La liste des candidats est filtrée selon la quantité minimale, le coût de transfert et la saison restante.
03 — Calculez le bon mouvement.
Pour chaque candidat, Solya calcule la quantité optimale à transférer — en laissant un stock de sécurité dans le magasin source, en respectant la capacité du magasin receveur et en intégrant la demande attendue.
04 — Remontée chaque lundi.
Le responsable merchandising reçoit une liste hebdomadaire de recommandations de transfert, classées par impact sur la marge. Chaque ligne explique le pourquoi : schéma de divergence, résultat attendu, niveau de confiance.
05 — Validez et expédiez.
Les transferts approuvés sont transmis à l’équipe logistique de l’entrepôt. Solya consigne le transfert, suit le résultat, et apprend des cas où le transfert n’a pas donné le résultat attendu.
Les transferts ne sont plus une urgence de fin de saison. Ils sont devenus un levier hebdomadaire.
Les impacts
Le stock a été déplacé avant que la démarque ne soit la seule solution restante.
Après deux saisons d’exécution du workflow hebdomadaire de transferts, le stock résiduel de fin de saison a diminué, la marge a été récupérée, et l’équipe n’a plus redouté les dernières semaines du calendrier.
−28% — Stock résiduel de fin de saison.
+4 semaines — Fenêtre de transfert ouverte plus tôt.
+€42k — Marge protégée par saison.
Hebdomadaire — Cadence des transferts (contre deux fois par saison).
« Nous ne liquidions plus le stock à -50 %. Parce que le bon stock avait déjà été déplacé six semaines plus tôt. »
— Responsable merchandising
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